电梯井钢模板作为电梯井混凝土浇筑成型的核心工具，其生产加工质量直接影响工程结构安全、施工效率及成型精度。在生产与加工过程中，需重点把控以下关键要素：

一、材料选型与质量控制

原材料的性能是钢模板质量的基础。电梯井钢模板需承受混凝土浇筑时的侧向压力、振动荷载及重复使用的磨损，因此钢材选型需满足强度、韧性与耐久性要求。通常优先选用 Q235B 或 Q345B 碳素结构钢：Q235B 强度适中、焊接性能优异，适合一般工况；Q345B 屈服强度更高（≥345MPa），适用于深度较大、荷载较强的电梯井。

同时，需对原材料进行严格检测：通过拉伸试验验证钢材的抗拉强度、屈服点及伸长率；采用冲击试验检测低温韧性；检查钢材表面是否存在裂纹、夹层等缺陷，确保厚度偏差控制在 ±0.5mm 以内（厚度直接影响模板刚度，过薄易变形，过厚则增加自重）。

二、结构设计的精准性与适配性

电梯井结构具有垂直度要求高（通常偏差≤5mm/2m）、空间封闭性强的特点，因此模板设计需兼顾尺寸精度与施工适配性。

尺寸参数设计：需根据电梯井净空尺寸（宽度、深度、高度）确定模板单元的长、宽、高，同时预留电梯轨道预埋件、线缆孔洞等位置，误差需控制在 ±2mm 内，避免后续安装冲突。

拼接与支撑设计：模板拼接采用企口式或法兰式连接，拼接面需铣平处理，确保缝隙≤1mm（防止漏浆）；支撑系统（如背楞、斜撑）需通过力学计算，保证能承受≥25kN/m² 的混凝土侧压力（按 C30-C50 混凝土初凝前的最大侧压力取值）。

轻量化与耐用性平衡：在保证刚度的前提下，通过优化肋板间距（通常为 300-500mm）、采用薄壁型钢（厚度 5-8mm）降低自重，便于吊装；同时增加边框加强肋，提升重复使用时的抗变形能力。

三、加工工艺的规范性

加工工艺直接决定模板的精度与强度，需重点控制以下环节：

切割与下料：采用数控等离子切割或激光切割，确保板件尺寸误差≤1mm，对角线偏差≤2mm；对于异形部件（如转角模板），需通过 CAD 建模模拟切割路径，避免手工切割的误差。

焊接工艺：主焊缝采用埋弧自动焊，焊脚高度≥6mm，且需进行 100% 渗透检测（UT 探伤），防止气孔、夹渣等缺陷导致受力时开裂；边角连接采用角焊与间断焊结合，减少焊接变形。

打磨与成型：焊接后需对焊口进行打磨，使表面粗糙度≤Ra25μm，避免混凝土浇筑后表面出现麻面；对于弧形电梯井模板，需通过液压机冷弯成型，曲率偏差≤3mm/m。

四、组装调试与试装验证

钢模板加工完成后，需进行整体组装调试，模拟实际施工场景验证性能：

检查拼接精度：将各单元模板组装后，测量电梯井内空尺寸偏差（≤±5mm）、垂直度（≤3mm/m）及平面平整度（≤2mm/m），确保符合 GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求。

测试支撑系统：通过加压试验（施加 1.2 倍设计侧压力），观察模板挠度（≤L/500，L 为支撑跨度）及焊口受力情况，无变形、开裂视为合格。

验证拆装便利性：测试模板的吊装点位、连接螺栓的松紧效率，确保单块模板重量控制在 500kg 以内（适配常规塔吊吊装），且人工拆卸时间≤30 分钟 / 单元。

五、表面处理与耐久性保障

为延长钢模板使用寿命（通常要求≥50 次周转），需进行严格的表面处理：

除锈等级达到 Sa2.5 级（近白级除锈），去除氧化皮、铁锈及油污，确保涂层附着力≥5MPa。

喷涂两道防锈底漆（如环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm）+ 两道面漆（如氯化橡胶面漆，干膜厚度≥40μm），提升耐候性与耐磨性；对于潮湿环境施工的模板，可额外增加镀锌层（厚度≥80μm），增强抗腐蚀性。

六、安全性能与标准化控制

电梯井属于高空作业受限空间，模板设计需融入安全保障细节：

模板边缘设置 50mm 高防滑挡板，拼接处加装防脱销，防止吊装时部件滑落。

所有外露尖角打磨至 R≥3mm，避免施工人员磕碰受伤。

推行标准化生产：对于常见电梯井尺寸（如 1.5m×1.8m、2.0m×2.2m），采用模块化设计，统一接口尺寸与配件规格，提升互换性与通用性。